将装料车的组合推入多层压机的热板中间，热板缓缓上升，闭合后加压通入蒸汽压制。

压制工艺中的关键是确定工艺参数，其中重要的参数是温度、压力和时间。压力制度首先取决于物料的品种和性质，其次考虑制品的厚度、板面积和设备条件。

温度

一阶段是从室温升到物料显著反应温度，即预热阶段。此时树脂熔化并排出部分挥发物，压力一般为全压力的1/3~1/2。

二阶段是中间保温阶段。这时树脂熔化、渗透，反应速度较低。保温时间根据胶布老嫩程度和制品板的厚度而定。当流出树脂接近凝胶化并拉长丝时，应加大压力并升温。

三阶段为升温阶段。这是为了提高树脂固化程度。此时，树脂反应速度加快。

四阶段为保温阶段，目的是使树脂充分固化，该温度取决于树脂的固化特性，而固化时间则取决于板材的厚度。

阶段为冷却阶段，达到保温阶段终点即可停止加热，然后缓慢冷却，并保持所需的高压力。冷却速度对制品表面的平整度有影响，应控制冷却速度，开始冷却时不宜过快，降至50℃以下时才脱模。

压力

压力的作用是用来克服挥发物的蒸汽压，使粘结树脂流动，使胶布层间密切接触，防止板材冷却时变形。

成型压力的大小根据根据树脂的固化特性确定。固化时若有小分子物逸出，压力应大一些；树脂固化温度高时，成型压力也要相应增大。成型压力的大小还需考虑制品的厚度、胶布的含胶量和升温速率等因素。

时间

从预热加压开始到取出制品为止的时间即压制时间，它是预压、热压和冷却时间之和，压制时间与树脂的固化速度，层压板的厚度和压制温度有关，以层压板能否被充分固化为依据。

预压时间取决于胶布的性能，若胶布的不溶性树脂含量高，挥发份含量低，则预压时间就短，反之要相对延长。热压时间以保证胶布中树脂充分固化，太短则树脂固化不完全，太长则是制品性能下降，需要通过反复试验来确定。冷却时间是保证产品质量的一个环节，冷却时间过短则容易使产品产生翘曲、开裂等现象；太长则降低生产效率。

冷却脱模

保温结束后即可关闭热源，自然降温或采用冷风、冷水等冷却，但不应过早降压，否则会使产品表面起泡或产生翘曲现象。脱模温度一般低于60℃。

后处理

后处理的目的是使树脂进一步固化直到完全固化，同时部分消除制品内的应力，提高制品的性能。环氧板、环氧酚醛板的后处理是在120~130℃温度的环境中持续120~150分钟，这样可提高制品的机械性能和电气性能。